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Gama de modelos: NRV 025/030/040/050/063/075/090/110/130
Relación de transmisión: 5:1 a 100:1 (múltiples etapas en serie pueden lograr relaciones más altas)
Potencia de entrada: 0,12 kW ~ 22 kW (según modelo)
Par de salida: 15 N·m ~ 3000 N·m
Velocidad de entrada: Recomendada ≤ 1500 r/min (algunos modelos admiten 1800 r/min)
Forma de montaje: Brida (B5/B14), base (B6/B7) o instalación vertical
Eficiencia: Eficiencia de una sola etapa 70%~92% (disminuye al aumentar la relación de transmisión)
Peso: 2 kg ~ 200 kg (según modelo y material)
Nivel de protección: IP65 (estándar), IP66 (sellado mejorado)
Temperatura de funcionamiento: -20 ℃ ~ 90 ℃ (tolerancia a corto plazo de hasta 120 ℃, se requiere grasa para altas temperaturas)
El reductor de tornillo sin fin de la serie NRV es un dispositivo reductor de ángulo recto basado en una transmisión de tornillo sin fin.
Sus características principales incluyen:
- Diseño estructural: Salida en ángulo recto de 90°, lo que ahorra espacio de instalación y se adapta a diseños mecánicos complejos.
- Combinación de materiales: El gusano está hecho de acero de aleación de alta resistencia (como 20CrMnTi), la rueda helicoidal es de bronce resistente al desgaste (CuSn12 o CuSn6Zn6Pb3) y la carcasa es de aleación de aluminio fundido a presión (ADC12).
- Función de autobloqueo: Tiene capacidad de autobloqueo cuando la relación de transmisión es ≥ 30:1 para evitar la inversión de carga.
- Ampliación modular: Admite conexión en serie o en paralelo de varias etapas para adaptarse de manera flexible a diferentes requisitos de energía.
Automatización Industrial: Articulaciones de brazos robóticos, accionamientos de cintas transportadoras, líneas de montaje automatizadas
Procesamiento de alimentos: Mezcladoras, máquinas llenadoras, transmisión de potencia de línea de envasado (se requiere grasa de calidad alimentaria)
Maquinaria de construcción: Pequeñas grúas, accionamientos para puertas enrollables, sistemas de ventilación.
Nuevos Equipos Energéticos: Soportes de seguimiento solar, sistemas de campo de generación de energía eólica
Equipo médico: Ajuste de la mesa de operaciones, mecanismo de rotación del equipo de imágenes|
1. Transmisión de alta eficiencia
- Superficie de engranaje de tornillo sin fin optimizada, con una eficiencia de hasta el 92 % y un consumo de energía reducido entre un 15 % y un 20 %.
2. Alta capacidad de carga
- El tornillo sin fin está cementado y templado (dureza HRC58-62) y la rueda helicoidal adopta un proceso de fundición centrífuga, que mejora la resistencia al desgaste en un 50%.
3. Funcionamiento silencioso
- Proceso de rectificado de engranajes de precisión (rugosidad de la superficie del diente Ra≤0,8μm), ruido de funcionamiento ≤68 dB(A).
4. Sellado confiable
- Estructura de sello laberíntico de sello de aceite de doble labio para evitar fugas de lubricación e intrusión de contaminantes.
5. Fácil mantenimiento
- Diseño de carcasa dividida, la rueda helicoidal se puede reemplazar o se puede ajustar la holgura sin desmontar toda la máquina.
6. Adaptación inteligente
- Módulos de freno y codificador opcionales están disponibles para admitir el control de circuito cerrado del servomotor.
El proceso técnico del reductor de tornillo sin fin integra las tres ventajas principales: materiales de alta resistencia, procesamiento de precisión y diseño modular. Mediante cementación y enfriamiento, rectificado de engranajes CNC, estructura de doble sello y otros procesos innovadores, logra un equilibrio entre alta precisión, alta confiabilidad y adaptabilidad ambiental. El costo de su proceso es relativamente alto, pero es adecuado para escenarios industriales con estrictos requisitos de rendimiento, como automatización, nueva energía y equipos médicos.
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View More 1. Los principales desafíos de las condiciones de carga pesada para los reductores
Alto par y carga de impacto: Características de carga instantánea en minería, metalurgia, maquinaria portuaria y otros escenarios.
Problema de calentamiento en funcionamiento continuo: el impacto del aumento de temperatura causado por la fricción del engranaje helicoidal en la lubricación y los materiales.
Vida útil y fatiga: modos de falla comunes, como desgaste de la superficie del diente y falla del rodamiento.
2. Diseño de optimización de la eficiencia energética de Reductores de velocidad de tornillo sin fin NRV
Proceso helicoidal de alta precisión: la tecnología de rectificado de engranajes se utiliza para reducir la pérdida por fricción y mejorar la eficiencia de la transmisión (hasta más del 90%).
Solución de lubricación especial: Lubricante sintético de alta temperatura o lubricación con grasa para reducir la atenuación térmica.
Estructura liviana y de disipación de calor: Diseño de aletas de disipación de calor de caja u opción de enfriamiento forzado.
3. Tecnologías clave para una mayor durabilidad
Selección de material: el gusano está endurecido con acero de aleación y la rueda helicoidal utiliza bronce de estaño resistente al desgaste (ZCuSn10Pb1).
Sellado y protección contra la corrosión: Nivel de protección IP65 y revestimiento especial para ambientes húmedos o polvorientos.
Datos de pruebas de carga: Comparación de casos de MTBF (tiempo medio entre fallas) en condiciones de trabajo estándar y cargas pesadas.
4. Casos de aplicación de la industria
Industria del cemento: estabilidad a largo plazo del sistema de accionamiento del molino de crudo.
Equipos de elevación: Verificación de confiabilidad bajo condiciones de arranque-parada frecuentes y carga variable.
Laminador de acero: Rendimiento antifatiga en ambientes de alta temperatura.
5. Recomendaciones de mantenimiento y compensaciones en materia de eficiencia energética
Puntos de inspección periódica: contaminación de aceite, marcas de desgaste de la superficie de los dientes.
Equilibrio entre eficiencia energética y coste: inversión inicial vs. beneficios de ahorro energético a largo plazo (como comparación con reductores de engranajes).
Mantenimiento y resolución de problemas: prácticas clave para extender la vida útil de los reductores de tornillo sin fin NRV
1. Puntos clave del mantenimiento diario
Gestión de la lubricación
Compruebe periódicamente el nivel y la calidad del aceite (contaminación, oxidación, mezcla de agua).
Seleccionar el lubricante adecuado (aceite mineral, aceite sintético o grasa) según las condiciones de trabajo. Se debe utilizar grasa resistente a altas temperaturas en entornos de altas temperaturas.
Cambie el aceite después de las primeras 500 horas de funcionamiento y luego cámbielo cada 4000-5000 horas o anualmente (dependiendo de las condiciones de trabajo).
Inspección de apriete y sellado.
Verifique si los pernos y las conexiones de brida están flojos para evitar daños estructurales causados por la vibración.
Reemplace los sellos (como los sellos de aceite y las juntas tóricas) a tiempo cuando estén viejos o tengan fugas para evitar la entrada de polvo o agua.
Monitoreo de temperatura y vibración.
Utilice termómetros infrarrojos para controlar las temperaturas de los cojinetes y del tornillo sin fin (un aumento anormal de la temperatura puede indicar una lubricación insuficiente o una sobrecarga).
Los analizadores de vibraciones detectan vibraciones anormales (que pueden ser causadas por una desalineación del eje, desgaste de los engranajes o daños en los rodamientos).
2. Modos de falla comunes y métodos de solución de problemas
(1) Ruido anormal
Posibles causas: lubricación insuficiente, desgaste de engranajes, daños en los cojinetes, montaje flojo.
Pasos para la solución de problemas:
Compruebe si el aceite lubricante es suficiente o está contaminado y sustitúyalo si es necesario.
Desarme e inspeccione la superficie del diente del engranaje helicoidal para observar si hay peladuras o picaduras.
Gire manualmente el rodamiento para confirmar si hay algún ruido atascado o anormal y reemplácelo si es necesario.
Compruebe si los pernos de conexión están flojos y vuelva a apretarlos.
(2) Fuga de aceite
Posibles causas: envejecimiento de los sellos, grietas en la carcasa, instalación incorrecta de los sellos de aceite y nivel excesivo de aceite.
Pasos para la solución de problemas:
Compruebe si los sellos de aceite, las juntas tóricas y otros sellos están endurecidos o dañados y reemplace las piezas defectuosas.
Observe si la carcasa tiene grietas o agujeros de arena y repare o reemplace la carcasa si es necesario.
Confirme si el nivel de aceite excede el límite superior de la calibración y ajústelo a un rango razonable.
(3) El eje de salida está atascado o gira mal
Posibles causas: carga excesiva, daños en los rodamientos, entrada de materias extrañas en la carcasa y desalineación del eje.
Pasos para la solución de problemas:
Verifique si la carga excede el valor nominal y ajuste los parámetros de funcionamiento del equipo.
Desmonte y compruebe si el rodamiento está dañado y reemplace el rodamiento defectuoso.
Limpie los restos de metal u otras impurezas en la caja.
Vuelva a calibrar la alineación del eje del motor y el reductor (se prefiere un instrumento de alineación láser).
(4) Disminución significativa de la eficiencia (aumento de temperatura demasiado alto)
Posibles causas: desgaste excesivo del tornillo sin fin, mala lubricación, disipación de calor insuficiente, funcionamiento con sobrecarga.
Pasos para la solución de problemas:
Comprobar el desgaste de la superficie del diente. Si el desgaste excede el 10%, es necesario reemplazar el par de engranajes helicoidales.
Reemplace el aceite lubricante que cumpla con las normas y asegúrese de que el circuito de aceite no esté obstruido.
Limpie el disipador de calor o instale un dispositivo de enfriamiento forzado (como un ventilador).
Compruebe si la carga real coincide con la potencia nominal del reductor.
(5) Vibración anormal
Posibles causas: desalineación del eje, pernos de anclaje flojos, mal engrane de los engranajes y desgaste de los cojinetes.
Pasos para la solución de problemas:
Utilice un indicador de cuadrante o un instrumento de alineación láser para corregir la coaxialidad del eje de entrada/salida.
Apriete los pernos de anclaje y verifique si las pastillas de choque están envejecidas.
Verifique el espacio de engrane del engranaje helicoidal y ajústelo al rango estándar.
Reemplace los cojinetes o piezas de engranajes dañados.
3. Gestión de vida de componentes clave.
Par de engranajes helicoidales: compruebe periódicamente las picaduras y el pelado de la superficie del diente. Reemplace cuando el desgaste supere el 10% del espesor del diente.
Rodamientos: Se recomienda reemplazarlos cada 20.000-30.000 horas de funcionamiento o cuando se produzcan ruidos anormales.
Sellos de aceite: reemplácelos cada 1 o 2 años y el ciclo se acorta en ambientes polvorientos/húmedos.
4. Ejemplo de plan de mantenimiento preventivo
Diariamente: Verifique el nivel de aceite, ruidos anormales y fugas.
Mensualmente: apriete los pernos y limpie la estructura externa de disipación de calor.
Cada seis meses: Prueba de aceite (viscosidad, índice de acidez, partículas).
Anualmente: Desmontaje e inspección integral, reemplazo de piezas de desgaste (como sellos, filtros).
5. Práctica avanzada para alargar la vida
Optimización de la carga: evite el funcionamiento con sobrecarga a largo plazo y utilice inversores para reducir el impacto de arranque.
Control ambiental: agregue cubiertas protectoras (a prueba de polvo y humedad) y agregue ventiladores de refrigeración en ambientes de alta temperatura.
Mantenimiento basado en datos: integre sensores IoT (temperatura, vibración, calidad del aceite) para lograr un mantenimiento predictivo.
